焊丝在拉丝生产过程中会产生不同的翘距与松弛直径，其原因在于拉丝模与拉丝卷筒之间存在角度，使得焊丝产生非对称拉丝应力。当翘距较大或松弛直径较小时，焊丝与导电嘴之间相互摩擦，增大了送丝阻力，导致焊接过程中焊丝与焊嘴之间电极接触的中断，其后果是降低电弧稳定性，而较差的电弧特性可能引起焊接不连续。另外导电嘴磨损严重时，也将影响焊机送丝性能与焊接质量，因此，焊丝在生产过程中，翘距与松弛直径是焊丝检验的重要指标。根据实际经验与相关资料分析，焊丝产生不同的翘距与松弛直径是因为拉丝模与拉丝卷筒之间有相互角度，导致焊丝产生非对称拉应力，从而产生不同的翘距与松弛直径。

图1中，α影响焊丝的松弛直径。正常情况下α＜90°，当α过小时，拉丝模出口下方焊丝曲率ρ增大，曲率半径R减小，焊丝弯曲塑性变形也随之变大，焊丝的松弛直径变小，严重时，从拉丝卷筒卸下时，焊丝会呈∞状。α过大时，松弛直径也大，卸下时焊丝盘卷呈球团状。

图2中，β影响焊丝的翘距。正常情况下，β=90°，当β＜90°时，拉丝模出口上侧曲率ρ增大，曲率半径R减小，焊丝上侧弯曲塑性变形增大，拉出的焊丝呈右旋弹簧状。当β＞90°时，拉丝模出口下侧曲率ρ增大，曲率半径R减小，焊丝下侧弯曲塑性变形增大，拉出的焊丝呈左旋弹簧状。

通常情况下焊丝的松弛直径较稳定。焊丝因相互间沿拉丝卷筒轴向位移而呈不稳定状态时，翘距较容易发生变化。此外，因更换拉丝卷筒，拉丝线材定位发生变化，使得β≠90°，翘距随之也会发生变化，这是产生翘距的主要原因。

针对翘距产生的主要原因是β≠90°，在拉丝机上可以安装一只分线盘，以减小翘距。分线盘与拉丝卷筒两轴上下保持平行时，分线盘前后微调一小角度。焊丝通过分线盘拉丝后，会自然定位于拉丝卷筒的某一固定位置，分线盘的角度决定了分线间距的大小。采用这种方法，可以排除拉丝过程中因焊丝沿拉丝卷筒轴向位移挤压而产生的不稳定状态。然后再通过调整拉丝模盒的出口角度， 使得β=90°，焊丝左右两侧应力相等，此时拉出的焊丝几乎无翘距。

国内拉丝机卷筒旋转精度普遍较低，拉丝卷筒的径向跳动、轴向窜动以及机器振动都会引起焊丝在卷筒上漂移、抖动，在这种情况下，拉出的焊丝会有规律的波浪弯曲。解决的办法是在拉丝模与卷筒间加装一只小V型压轮，它可以减少焊丝漂移、抖动对拉丝模出口处的影响，保持焊丝出口处相对平稳。

收线机对松弛直径的影响。当力矩电机张力过大时，受工字轮内径过小或其他中间过渡轮等的影响，焊丝会产生弯曲塑性变形，使得松弛直径变小，此时可适当调小力矩，使焊丝仅产生弹性变形而非塑性变形。